どの工場でも、3Dプリンティングを活用して、現場の生産課題を解決することができます。しかし、その可能性はそれだけにとどまりません。ある工場で生まれたソリューションを、つながった製造ネットワーク全体で共有し、再現し、さらに改善していくことで、その価値はより大きくなります。
GMでは、ストラタシスのFDM技術が20以上の製造拠点で活用されています。さらに、メキシコをはじめ、北米・南米の各拠点、インドのGMデザインセンターが連携し、国や地域を越えた取り組みを進めています。
こうした仕組みを実現するためにGMが選んだのは、シンプルでありながら、活用が広がるほど大きな効果を生み出すアプローチでした。FDMプラットフォームを統一し、検証済みの材料と設計手法をネットワーク全体で共有することです。その共通プラットフォームとして採用されたのが、Stratasys F900です。
F900は、GMの各拠点に共通の製造基盤を提供しています。造形サイズは914.4 × 609.6 × 914.4 mm。ASAやABS-M30といった汎用性の高い材料から、Nylon 12CFやULTEM™ 9085 resinなどの高性能材料まで、幅広いエンジニアリンググレードのFDM熱可塑性樹脂に対応しています。これにより、GMの組立工場で求められる多様な用途に、ひとつのプラットフォームで対応できます。
しかし、GMが標準化したのはハードウェアだけではありません。3Dプリンタのプラットフォームから使用する材料、さらに治具・工具を設計する際のベストプラクティスまで、幅広く標準化しています。
GMでアディティブ製造のアプリケーションエンジニアを務めるMoses Harrisは、次のように説明しています。「私たちが標準化において最も重視したのが、ストラタシスの装置です。これにより、3Dプリンタ本体だけでなく、そこで使用するストラタシスの材料も標準化することができました」。その結果、ある拠点で生まれたソリューションを、世界各地の拠点でも同じように展開できる環境が実現しました。
標準化によって、ある工場で生まれた解決策を、他の工場にも展開できるようになります。 たとえば、ある工場がASA製の固定治具、ABS-M30製の安全用ツール、ポリカーボネート製の品質改善ツールを開発した場合、同様の工程を持つ別の工場でも、その部品のデータをダウンロードして造形できます。使用する3Dプリンタと材料が同じため、他の拠点でも同等の性能を再現できるという安心感があります。
これは単なる構想ではありません。GMでは、こうした取り組みを大規模に展開するための仕組みをすでに構築しています。毎月開催されるグローバルミーティングに加え、アディティブ製造の担当者が既存のソリューションを検索できる共通のデジタル部品データベースや、ネットワーク全体で効果の高い活用事例を共有する各工場のユーザーグループセッションなどを運営しています。
「各工場が一から同じものを開発する必要はありません。ひとつの工場で生まれたソリューションを、すべての組立工場に展開し、同じように活用することができます」 。
これは構想だけの話ではありません。GMでは、こうした取り組みを大規模に展開するための仕組みを構築しています。毎月開催されるグローバルミーティングに加え、アディティブ製造の担当者が既存のソリューションを検索できる共通のデジタル部品データベースや、ネットワーク全体で効果の高い活用事例を共有する各工場のユーザーグループセッションなどを運営しています。
この標準化戦略によって、GMの製造エンジニアリングに対する考え方も変わりました。現在では、工場に導入する新しい設備を設計する段階から、各拠点に展開されたストラタシスのFDMネットワークを活用することを前提に検討しています。
GMのストーリーを動画で見る 「GMが3Dプリンティングを工場間で展開する方法」
