キャタピラーは、建設・鉱山機械、ディーゼルおよび天然ガスエンジン、産業用ガスタービン、ディーゼル電気式機関車の世界有数のメーカーです。1925年の創業以来、当社は顧客がより良い世界を築くことを支援し、持続可能な進歩を可能にし、あらゆる大陸で前向きな変化を推進してきました。 また、各業界におけるイノベーターとして、キャタピラーはFDM技術を活用して工具やその他の製造補助具を3Dプリントし、コスト削減と生産スケジュールの短縮を図っています。キャタピラーのFDM技術導入事例を紹介する3回シリーズのブログの第1回となる今回は、従来の工具が故障した際に、3Dプリントがどのようにして長期間の生産遅延を回避するのに役立っているかについてご紹介します。
キャタピラー3500シリーズエンジンの製造工程において、加工作業で使用されるドリルコレットが、工具交換の際に破損することがあります。 残念ながら、交換用コレットの調達リードタイムは4週間かかり、社内で1つを加工するには3営業日、3シフトを要します。新しいコレットの交換または加工にかかるコストは約700～1,000ドルですが、交換品を待つ間に失われる生産時間は、それよりもはるかに大きなコストとなる可能性があります。
遅延とコストへの影響を最小限に抑えるため、キャタピラーのエンジニアは、Fortus 450mc 3DプリンターとABS-M30熱可塑性樹脂を使用して、代替コレットを3Dプリントしています。このソリューションにより、代替品の注文や社内での加工に伴う従来のサプライチェーンの時間的制約を回避でき、社内リソースの拘束を防ぐことができます。
結局のところ、キャタピラーの3Dプリント製ドリルコレットの製造には4時間を要し、材料費は約60ドルです。さらに注目すべきは、社内加工に比べてリードタイムが83％短縮され、サプライヤーから調達する交換部品と比較して98％の時間短縮が実現した点です。 生産時間の損失コストという観点から見ると、このリードタイムの短縮は約15万ドルに相当します。その結果、キャタピラー社では、必要な時にすぐに交換できるよう、3Dプリント製のコレットを数個予備として常備しています。
3Dプリント製のチェック治具が、キャタピラーの生産ラインにおける繰り返しの手直し作業をどのように削減したかについては、第2弾の記事をご覧ください。
