検索結果に戻る ユニリーバは、3Dプリントした射出成形型で、プロトタイプを造形しています。

ユニリーバ

コンシューマグッズ大手ユニリーバは3Dプリンティングで、50%のスピードアップを達成しました。

“デジタルABSの射出成形型の3Dプリンティングにより、当社は’従来製造されていたプロトタイプの品質を高め、射出成形の高温高圧に耐えることができます。”
- Stefano Cademartiri氏、ユニリーバ R&D、 CAP兼プロトタイピングスペシャリスト

ブランドの強化

トイレ用リムブロックの3Dプリント射出成形モールド

Domestosブランドのトイレ用リムブロックの3Dプリント射出成形モールド

現在の’グローバル市場は、消費者ブランドに多くの課題を生み出しました。 以前は、数年間にわたって継続可能だった製品が、現在では、絶えずモデルチェンジの必要に迫られます。 継続的に製品デザインを開発することは、多くの企業にとってスケールとプロセスの変更を伴うため、時間と費用がかかります。 それは、必要な規模とプロセスが理由です。 国際的なコンシューマーグッズのメーカーである、ユニリーバのイタリアの子会社が、従来のツーリングを使わずに、プロトタイプとパーツを短期間で開発することを目的に、射出成型モールド、ブローモールド、サーモフォーム(真空)モールドの製造のために3Dプリンティングに投資したのはそのためです。

競合時間とコストの課題

ユニリーバの4部門は400以上のブランドを抱えており、全製品の競争力、絶え間なく変わる製品基準、店頭での差別化を確保する必要がありました。 ホームケア、パーソナルケア、食品、リフレッシュ部門におけるコンポーネント開発と改良は一部、イタリアにあるユニリーバ’Caselpusterlengo工場の役割です。

“アイデアとしては、イメージや3Dファイルに頼るのではなく、ラピッドプロトタイピングマシンに移行して、製品化までの時間を短縮することでした。”ユニリーバ、R&D、CAP兼プロトタイピングスペシャリスト Stefano Cademartiri氏は説明します。 “CAD開発の新しいビジョンは、操作が簡単で、耐熱ABSマテリアルを使用した迅速にコンセプトプロトタイプを生産できる3Dプリンタに投資することでした。”

地域サプライチェーン

Objet500 Connex 3Dプリンタ1 への投資により、Caselpusterlengo工場は英国、ポートランサイトのメインデザインセンターのサテライトとしての立場から、ユニリーバの’ €10億ドル規模を超える研究&開発施設においてより大きな重要性を持つようになりました。

Cademartiri氏は、 3Dプリンタにより、ユニリーバは、機能および消費者テストのために最終材料のパーツをより迅速に生産できるようになったと述べています。 “当社の従来のツーリングのプロセスでは、プロトタイプパーツを受け取るまで数週間待たなければなりませんでした。これはリードタイムを延長するだけでなく、反復が必要な場合はコストも増加しました。 3Dプリンティングによって、今では’数時間のうちにモールドを繰り返してデザインできるようになりました。これにより、当社はポリプロピレンなどの最終製品のプロトタイプパーツを極めて短時間で、–多くの場合、同日中に生産が可能になりました。”

ユニリーバは Objet500 Connex 3D プリンタを使って、地域および海外の全部門でパーツ開発のために射出成型およびブローモールドツールを生産しています。 Cademartiri 氏とそのチームは、優れた耐熱性と強靱性を備えるデジタルABSで、射出成型を3Dプリントしています。

“デジタルABSの射出成形型の3Dプリンティングは、射出成形の高温と高圧に耐えることができるため、当社は’従来製造されていたプロトタイプの品質をさらに高めることができました。”Cademartiri 氏は語ります。

3Dプリントされた射出成型によって、コストを20%削減し、生産性の向上も実現しています。2 従来のモデル制作と比較すると、ユニリーバの’ Objet500 Connex 3D プリンタは反復制作時間を50%短縮し、開発期間を40%短縮しています。

3Dプリンタでプロトタイプを作成するユニリーバブランドには、Domestos、Comfort、 Metadentなどがあります。 “ボトルキャップ、栓、トイレ用リムブロックなどのパーツのモールドツールは、機能および消費者テストのために、50個単位で制作します”と、Cademartiri 氏は語ります。

リードタイムを35%短縮

ユニリーバでの射出成形のツール製作を支えているのは、FDMテクノロジーを使用したFortus 360mc 3D プロダクションシステムです。 Fortusシステムは ABS-M30 やポリカーボネート等、生産グレードの熱可塑性プラスチックを利用できます。

“これらのマテリアルの強度と柔軟性によって、テストと評価を目的とした最終生産マテリアルにおいて熱成形プロトタイプを開発することができました”と、Cademartiri 氏は語ります。 “以前は熱形成の作業をアウトソーシングしていましたが、非常に多額の労働コストがかかっており、リードタイムも大幅に長くなっていました。 しかし、3Dプリンティングを導入してから、これらのツールは社内で製作できるようになり、’コンセプト段階でのリードタイムを約35%短縮することができました。”

Cademartiri 氏は、次のように結論を述べています。 “このテクノロジーによって、当社の全体的製造工程を改善して、デザインを素早く評価し、大量生産を目的とした大規模投資を行う前に不適切なものを除外することができるようになりました。”

1 Overmach、 SpA、イタリア、
2 金型費は €4K ~ €5K; Objet500 Connex 3Dプリンタで製作したモールドは €800 ~ €1Kです。

Stratasys Ltd. © 2015. All rights reserved. See stratasys.com/legal for trademark information.